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底盘模块设备在现场的安装调试

时间:2020-06-06 11:09作者:许玉清
本文导读:这是一篇关于底盘模块设备在现场的安装调试的文章,底盘模块设备的安装调试是一项庞大复杂的工程,涉及到机械、电气、软件、PC等专业领域,还牵涉到与输送、土建、物流方面的接口工作,需要投入大量的人力、物力、财力和时间。

  摘    要: 底盘模块设备是整车制造厂总装车间的重点和关键设备,在规划设计方案没有瑕疵的前提下,它的制造安装精度和调试质量优劣决定了车型装配的质量,且对整个总装车间的设备开动率有着直接的、关键的影响。因此需要控制好底盘模块设备的安装调试过程,使得装配设备符合规划和设计要求,这样既可以确保车型产品的装配质量和产能的平稳输出,又能降低设备投产后的维护运营成本。本文总结了在底盘设备安装调试工作方面的经验教训,旨在通过规范安装调试流程,控制安装调试过程中的关键要素,达到安装调试结果符合设计标准,同时使得整个安装调试过程又具有可追溯性的目的。本文仅针对标准化工厂而言,不涉及非标准化工厂的底盘模块设备。

  关键词: 关键设备; 设计要求; 安装调试; 安装精度;

  1、 设备在现场的安装调试

  通常,一个全新标准化工厂底盘模块设备的安装调试在3~4个月时间,车型改造项目设备的安装调试周期也需要2~3周时间。

  底盘模块设备的安装需要较大的安装场地(约8000~10000m2),在设备供应商处往往不具备整体系统的安装条件,仅可以对一些单体工艺设备如拧紧机、吊运装置等做安装调试。对于供应商处的安装调试非本文所述范围。
 

底盘模块设备在现场的安装调试
 

  底盘设备各模块有相对独立性,安装工作没有必然的先后顺序。本文将以装配工艺的顺序阐述各模块的安装调试内容和要求。

  1.1、 发变预装线安装调试

  发变预装线是倍速链输送结构,由13个工位和首末2个升降机组成,工位间距2.5m,13个工位分4段集成的模块输送线体连接而成,分上下两层输送线,上层是装配线,下层是空托板回程线,24块托板在输送线上作为装配载体循环运行。整条输送线体包括两台升降机安装在一个长38m×宽2.2m×深0.75m的地坑内,地坑内清洁、找平、划线是安装前的准备工作。输送线侧向尼龙导条间距为605mm,托板宽度为600mm。侧向尼龙导条直线度和平行度以及倍速链的水平度决定了整条线的安装质量,尤其是各段线体接口处的平整度对托板通过的平顺性有很大的影响。发变预装线与动力总成预装线之间有一条EMS环线的过渡段,采用的是德国Vahler的单极组合式滑触线,由5段直轨,4个弯轨和2段维修轨道构成。

  安装滑线时,在道岔、升降段处端帽间的垂直和水平偏移必须在3mm以内,道岔端帽间的最大间隙不超过6mm。每个碳刷在滑线轨道内的接触压力在3.5N左右,用弹簧秤把碳刷从滑线轨道内拉出集电器进行压力测试。要注意的是,在设计时避免将起吊点放在轨道道岔的接缝处。

  1.2、 动力总成预装线安装调试

  动力总成预装线是一条行走AGV小车的输送环线,包括一个空托板升降机工位和一个满载托板升降机工位,总共28个工位,工位间距3m。AGV小车在环线上有很高的停位精度要求,因此对于地坪平整度和预埋线槽深宽尺寸偏差、直线度及平行度有很高的要求。

  AGV小车主要采用2家德国公司的产品:Vahler和Wampfler。以Vahler最新的产品为例,其AGV小车在X,Y向的机械停位精度要求+/-3mm,电气误差在+/-2mm,总公差为+/-5mm。环线上对于AGV小车有精确停位要求的主要是轮毂螺栓拧紧工位、下摇臂及横拉杆螺栓拧紧工位、满载和空载托板升降机工位。尤其升降机上的抓手对于AGV的停位精度有很高的匹配要求,AGV的停位误差直接影响到抓手上的定位销能否进入托板的定位孔。此外,升降机周边有运输零件的物流AGV小车,如果物流AGV和设备AGV小车共用通讯信道频段,对于设备AGV的停位会有很强的干扰,应为这2种AGV分配不同的信道频段以消除彼此的干扰。

  表1
表1

  1.3 、底盘预装线安装调试

  底盘预装线由18个链床和2个两柱升降机组成,工位间距5.8m。这条预装线单个链床和整体输送线体的安装都有很高的要求,单个链床电机驱动链轮和从动链轮轴角度偏差不超过1?,单侧两输送链轮轴角度亦不超过1?,驱动链轮和从动链轮Y向错位不超过1.5mm,单侧输送链轮Y向错位不超过5mm。链床中间托板导向条直线度不大于1mm/m,相邻导条之间的直线度不超过4mm。安装的要点在于:应使两升降机辊床中心线处于同一直线上,否则无法保证中间链床的安装精度。需要特别注意的是,链条的安装、涨紧和润滑都有说明和要求,安装时需严格遵照执行,不符合规定和标准的安装会引起电机和驱动轴负载大,极端情况下会导致电机烧坏或驱动轴疲劳断裂。所有的安装都有可追溯记录,且经第三方测量合格后才可进行下一步的工作。

  1.4 、底盘合装线安装调试

  底盘合装线由2个两柱升降机、2台横移机、2台液压升降机和10个链床组成,工位间距6.2m。安装时链床中心线与输送吊架EMS中心线拟合,偏差+/-5mm以内。单个链床和整体输送链床的安装精度要求和安装标准同底盘预装线链床。需要注意两台升降机的配重问题,升降机配重重量应等于托板重量和底盘零件重量的一半,再加上升降机框架和辊床的重量之和。配重太小,电机负载大,有超负荷运行风险。配重太大,升降机可能被配重块倒拉冲顶。依据实际情况计算的配重,在升降机空载和满载运行时电机输出的电流和功率都比较接近。底盘合装线还有3个操作平台和若干自动拧紧设备,在此不做赘述。

  1.5、 托板存储线安装调试

  底盘托板存储线,安装在占地面积约5000m2的二层钢平台上。由前、中、后托板存储线和空托板回程辊床线组成。各托板存储线存储道数量根据车型、车型平台、产能的规划前提由大底板托板数量来确定,存储道分上下两层,均采用倍速链输送结构。安装时,2条空托板回程辊床中心线与底盘合装和预装线的前后两柱升降机中心线重合。应先将6个带维修平台的托板抓手安装到位,否则装配好的辊床会与托板抓手在空间上产生干涉,增加了安装抓手的难度并有损坏辊床的风险。如仅生产单一车型,不涉及托板切换,托板存储线的安装和调试工作可延缓,以留有足够的时间安装调试其他底盘模块设备。

  1.6、 底盘合装线联合调试

  重点介绍一下底盘合装线与车身吊架EMS输送线的联合调试,主要是信号交换校对、测试和验证工作。须严格按照信号接口的定义进行信号调试。比如,合装等待工位05,EMS发送3个信号给底盘设备:占位、满载/空吊、无急停。底盘设备接收到这3个信号后,再反馈给EMS信号:05就位->05无急停->05安全。EMS只有全部得到这3个信号后,才能从前一位置驶入05工位。如果是满载状态,RFID读取车身信息并与底盘信息比对无误后,EMS驶出05进入下一个工位。若系统判断为空载状态,则EMS直接驶出进入下一工位。

  合装线每一个工位的信号测试都需要设备调试工程师和EMS调试工程师现场进行核对和验证。信号测试经过双方多次校对无误且记录存档后,才能进行车身和底盘的装配调试。

  2、 结语

  底盘模块设备的安装调试是一项庞大复杂的工程,涉及到机械、电气、软件、PC等专业领域,还牵涉到与输送、土建、物流方面的接口工作,需要投入大量的人力、物力、财力和时间。设备安装的质量直接关系到调试和后续设备优化的工作量以及设备维护成本,因此必须要有一套完整的安装调试流程体系和规范来确保安装质量。表1是对标准化工厂底盘安装调试工作的简单归纳。

  参考文献

  [1] 陈以通.浅谈电气设备安装及调试重要性.辽宁红沿河核电有限公司.
  [2] 刘天能. A设备安装调试项目的进度管理.苏州大学东吴商学院.

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